摘要：本文剖析了铝塑包装多层结构因熟化不彻底造成的分层、耐热性差等质量问题的缘故原由，提出先后接纳磷粕式复合、无溶剂复合工艺的结构，应接纳分步熟化的生产方法，以确保熟化完全，杜绝后工序的质量隐患。
现在包装企业在生产PET//Al//PE、PET//AL//PA/RCPP等产品结构时，复合面层PET//Al、PET//AL//PA等结构使用干式复合，复合内层Al//PE、PA//PE、AL//PE等结构使用无溶剂复合，因这种结构无溶剂复合内层若是高温熟化会对PE、CPP等质料摩擦系数有影响，行业大部分都是干式复合面层后，立纵然用无溶剂复合内层薄膜，一起使用无溶剂粘合剂的熟化工艺，在熟化后进入下道工序或者制品投入市场。这种做法有时会泛起PET/Al表层物理强度、耐热性、耐候性差等问题。
详细实例分享：
1、药包产品结构PET//AL//PE，产品需要滚齿热封，干式复合PET//AL后立纵然用无溶剂复合内层PE膜，直接使用无溶剂熟化工艺，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化条件，在后续加工时，滚齿热封位置可能会泛起PET//AL分层、铝箔断裂等征象。
2、水煮吸嘴袋结构PET//AL//PA//PE，产品一样平常需要100℃水煮30min。干式复合PET//AL//PA后立纵然用无溶剂复合内层PE膜，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化条件，在后续下游客户100℃水煮时可能会在PET//AL吸嘴袋腰部挤压折痕位置、吸嘴热封位置、插底圆角位置泛起铝箔分层征象。
这两个实例都是由于：无溶剂熟化温度比干式复合低，达不到干式复合粘合剂所需要的温度，熟化温度不敷会导致干复的交联水平不敷，反应不彻底，造成其稳固性、耐温性、物理强度等方面达不到要求。
综上剖析，导致PET//Al、PET//AL//PA强度欠好的缘故原由是熟化温度和时间达不到，胶黏剂固化不完全。后工序加工时泛起PET//Al、PET//AL//PA等结构耐热性、物理强度等不良征象。
由于，建议在使用干式复合PET//Al外层而内层使用无溶剂时，接纳分步熟化的方法：
1、按产品要求在复合PET//AL、PET//AL//PA等结构后在55~60℃的熟化室熟化24~48h后，再复合内层，再按无溶剂熟化工艺举行熟化。
2、熟化完成后自然冷却12h+，再举行分切、制袋加工。
